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DIMENSIONI
LINEARI
In via generale, il miglior campo di tolleranza conseguibile nei
getti microfusi è contenuto nell'ordine del ± 0,5 % della dimensione
nominale. Riportiamo qui di seguito una tabella dove vengono indicate
le tolleranze per ciascuno dei due gradi di precisione normalmente
adottati:
- Grado
MD 1: per tutte le quote libere, prive dell'indicazione di tolleranza.
- Grado
MD 2: per le quote funzionali del pezzo che necessitano di tolleranze
definite.
Quando
sono richieste tolleranze più strette di quelle menzionate, si dovranno
prevedere dei sovrametalli per una successiva lavorazione di finitura.
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DIMENSIONI
NOMINALI (mm)
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GRADO
DI PRECISIONE
|
|
MD
1
|
MD
2
|
|
da
|
a
|
scostamento
+ o -
|
campo
di
tolleranza
|
scostamento
+ o -
|
campo
di
tolleranza
|
|
|
6
|
±
0,10
|
0,20
|
±
0,08
|
0,16
|
|
6
|
10
|
±
0,12
|
0,24
|
±
0,10
|
0,20
|
|
10
|
14
|
±
0,15
|
0,30
|
±
0,12
|
0,24
|
|
14
|
18
|
±
0,20
|
0,40
|
±
0,14
|
0,28
|
|
18
|
24
|
±
0,25
|
0,50
|
±
0,17
|
0,34
|
|
24
|
30
|
±
0,30
|
0,60
|
±
0,20
|
0,40
|
|
30
|
40
|
±
0,36
|
0,72
|
±
0,25
|
0,50
|
|
40
|
50
|
±
0,42
|
0,84
|
±
0,30
|
0,60
|
|
50
|
65
|
±
0,49
|
0,98
|
±
0,35
|
0,70
|
|
65
|
80
|
±
0,58
|
1,16
|
±
0,42
|
0,84
|
|
80
|
100
|
±
0,68
|
1,36
|
±
0,48
|
0,96
|
PLANARITA'
La tolleranza di planarità è la massima deviazione consentita
da un piano e consiste nella distanza tra due piani paralleli entro
i quali deve giacere l'intera superficie a cui si riferisce la tolleranza
medesima. Il grado di planarità di un getto microfuso è determinato
sostanzialmente dal ritiro volumetrico causato dal raffreddamento
sia della cera che del metallo.
Il
problema del ritiro sia ha in genere laddove si è in presenza di
masse volumetriche significative. Questo fenomeno può essere tenuto
sotto controllo con delle metodologie specifiche, ma esisterà sempre,
perché proprio della fusione. Non è possibile definire una tolleranza
generale, in quanto l'entità del ritiro può variare a seconda della
geometria del pezzo e del materiale utilizzato.
Lo
spessore del piano considerato, per esempio, è un dato significativo:
a parità di estensione superficiale, maggiore è lo spessore, maggiore
sarà l'errore di planarità. Inoltre l'errore di planarità di un
piano ininterrotto sarà maggiore di quello di un piano con la presenza
di fori o comunque con spacchi che ne interrompano l'estensione
(in pratica, ai fini del calcolo della tolleranza, un piano interrotto
si può considerare non più un solo piano, ma tanti piani quanti
quelli individuati dalle interruzioni presenti). Nella seguente
tabella è data un'indicazione di massima:
|
|
superfici
inferiori
ai 2500 mm2
|
superfici
superiori
ai 2500 mm2
|
|
Spessore
della sezione
|
errore
di planarità ammesso
|
errore
di planarità ammesso per ogni 3800 mm2 di superficie oltre
i 2500 mm2
|
|
fino
a 6 mm
|
non
significativo
|
non
significativo
|
|
da
6 a 13 mm
|
0,25
mm
|
0,10
mm
|
|
da
13 a 25 mm
|
0,25
mm
|
0,20
mm
|
|
oltre
i 25 mm
|
0,25
mm
|
0,40
mm
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PERPENDICOLARITA'
Quando è necessario specificare una tolleranza di perpendicolarità
tra due piani, è opportuno usare come riferimento il piano più lungo:
in altre parole, si dovrà definire l'errore di perpendicolarità
del piano più corto rispetto a quello più lungo, e non viceversa.
La
tolleranza di perpendicolarità di un piano è in via generale pari
allo 0,8 % della lunghezza del piano medesimo. In pratica, se A
è la dimensione del piano più corto e B quella di quello più lungo,
il piano A sarà perpendicolare al piano di riferimento B con una
tolleranza di 0,008 x A
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